截至5月29日，揚子石化對二甲苯（PX）示范裝置生產(chǎn)對二乙苯（PDEB）產(chǎn)品整40天，目前裝置運行穩(wěn)定，PDEB產(chǎn)品純度高達99.5%，達到國際先進水平。揚子石化因此成為國內(nèi)首家采用吸附分離技術(shù)生產(chǎn)PDEB產(chǎn)品的企業(yè)。該裝置設(shè)計產(chǎn)能2萬噸/年，可以基本滿足國內(nèi)市場和對外出口的需求。
該裝置的成功運行，不僅為國內(nèi)吸附分離法生產(chǎn)PDEB工藝提供了技術(shù)參考和實踐經(jīng)驗，為國內(nèi)PX示范裝置的長周期運行提供了一種更好的經(jīng)濟運行模式，同時也為今后新型二甲苯異構(gòu)化催化劑的開發(fā)提供了工業(yè)應(yīng)用的試驗條件。
據(jù)介紹，PDEB是芳烴裝置用吸附分離法生產(chǎn)PX過程的解吸劑，也是生產(chǎn)PX的主要原料，市場價值高。近年來，隨著國內(nèi)經(jīng)濟的快速發(fā)展，我國成為PX的第一消費大國，但生產(chǎn)PX所必須的主要原料PDEB卻供不應(yīng)求。
目前，國外生產(chǎn)PDEB的技術(shù)主要包括直接合成法和吸附分離法。前者以乙苯、乙烯、乙醇等為原料，加上合適的催化劑，反應(yīng)生成PDEB。這一方法單程轉(zhuǎn)化率較低，物料循環(huán)量較大，能耗高，而且所用原料乙苯也是價值較高的產(chǎn)品。后者則是通過分離手段直接從苯乙烯裝置的副產(chǎn)物混合二乙苯中分離得到PDEB，物料循環(huán)量小，能耗低，產(chǎn)品純度高，市場效益好。
然而，由于國外技術(shù)壁壘，一直以來國內(nèi)的PDEB企業(yè)均采用直接合成法來生產(chǎn)PDEB。不僅存在單程轉(zhuǎn)化率低、物料循環(huán)量大、能耗高等突出問題，生產(chǎn)規(guī)模還小，一般在千噸級以下，PDEB的純度也在98%以下，產(chǎn)品在國際市場上缺乏競爭力。
面對國外的技術(shù)封鎖，揚子石化聯(lián)合中國石化科學(xué)研究院、中國石化催化劑分公司、中國石化工程公司等單位，聯(lián)手開展技術(shù)攻關(guān)，最終成功攻克了吸附分離的技術(shù)壁壘，并且最終形成具有自主知識產(chǎn)權(quán)的芳烴成套技術(shù)。揚子石化于去年年底建成了PX示范裝置，今年4月18日，采用吸附分離法成功生產(chǎn)出首批PDEB產(chǎn)品。
