“通過(guò)優(yōu)化工藝，影響己內(nèi)酰胺裝置消耗的萃取系統(tǒng)工況目前根本好轉(zhuǎn)，送到環(huán)保裝置焚燒的萃取殘液中，己內(nèi)酰胺含量由過(guò)去的2%降至0.5%以?xún)?nèi)。這樣一來(lái)，3套己內(nèi)酰胺裝置每小時(shí)可減少0.36噸己內(nèi)酰胺跑損，每月降耗價(jià)值在500萬(wàn)元左右，還促進(jìn)了環(huán)保。”4月11日，巴陵石化己內(nèi)酰胺事業(yè)部經(jīng)理范壯志介紹。
前段時(shí)間，該事業(yè)部己內(nèi)酰胺車(chē)間在對(duì)標(biāo)巴陵石化與浙江恒逸集團(tuán)的己內(nèi)酰胺合資公司時(shí)，發(fā)現(xiàn)裝置廢水中含己內(nèi)酰胺濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于巴陵恒逸，既是造成己內(nèi)酰胺裝置外排廢水COD(化學(xué)需氧量)偏高的主因，更是裝置消耗居高不下的關(guān)鍵。他們進(jìn)一步比對(duì)分析，判斷是裝置萃取效果差所致，而“根源”是以往裝置超負(fù)荷運(yùn)行時(shí)工藝調(diào)整幅度大。
己內(nèi)酰胺車(chē)間集思廣益，對(duì)癥下藥，提出了17條細(xì)化改進(jìn)措施，主要是優(yōu)化裝置負(fù)荷，按經(jīng)濟(jì)運(yùn)行模式排產(chǎn)，避免裝置超負(fù)荷和低負(fù)荷運(yùn)行;將裝置工藝控制指標(biāo)回歸到最初設(shè)計(jì)值，調(diào)整縮窄主要工藝控制參數(shù)，提升各控制指標(biāo)的穩(wěn)定率。
同時(shí)，車(chē)間對(duì)部分設(shè)備實(shí)施低費(fèi)消缺改造，消除降耗瓶頸。調(diào)整催化劑用量，提升裝置活性，降低催化劑消耗。在清理硫酸銨裝置中和結(jié)晶罐內(nèi)的大塊硫銨時(shí)，車(chē)間將以往用高壓消防水沖擊溶解的辦法改為用工廠風(fēng)風(fēng)鎬沖擊破碎，既降低了廢水中的COD和廢水總量，又可回收干燥的硫酸銨大顆粒和粉末，一舉兩得。
己內(nèi)酰胺車(chē)間降本增效攻關(guān)組成員表示，17條措施全部實(shí)施后，不但裝置還有一定的降本空間，而且己內(nèi)酰胺的質(zhì)量也將提升。
“對(duì)標(biāo)先進(jìn)降本挖潛關(guān)鍵在于要找準(zhǔn)突破口，制訂可行措施，層層落實(shí)責(zé)任，人人都盡職盡責(zé)。”范壯志說(shuō)。目前，該事業(yè)部正推廣己內(nèi)酰胺車(chē)間的做法。
