近日在采訪中了解到，針對當前產(chǎn)業(yè)出現(xiàn)產(chǎn)能過剩及部分技術難關尚未攻克的局面，多晶硅企業(yè)已經(jīng)達成共識：要想發(fā)展，必須邁過技術升級這道“坎”。
內(nèi)蒙古惟一建成投產(chǎn)的多晶硅企業(yè)——內(nèi)蒙古神舟硅業(yè)有限公司副總經(jīng)理劉淑萍告訴記者，現(xiàn)在，國內(nèi)只有個別多晶硅企業(yè)獲得了百噸級自主技術，實現(xiàn)了較好的生產(chǎn)運行。而千噸級以上規(guī)模的投產(chǎn)企業(yè)，時至今日仍然未能順利攻克相關技術難題，以至于達不到設計產(chǎn)能，有的企業(yè)產(chǎn)量甚至僅占設計產(chǎn)能的1/5。同時，即使是有一定規(guī)模的企業(yè)，能夠全部達產(chǎn)，因配套節(jié)能環(huán)保技術不成熟，也難以摘掉“高能耗、高污染”的帽子。
南京大陸內(nèi)蒙古多晶硅公司一位負責人介紹，目前，多晶硅企業(yè)生產(chǎn)的工藝路線主要有改良西門子法、硅烷法、流化床法和物理冶金法，前面3種方法都可以歸類為化學法。改良西門子法因其技術相對成熟、投資風險較小、擴產(chǎn)最易而被廣泛應用。該技術是國際上采用的主流工藝方法，產(chǎn)品占據(jù)市場份額的80%左右，但是其核心技術只有美國、德國、日本和挪威等國掌握。國內(nèi)最早的生產(chǎn)廠家是四川峨眉半導體廠和洛陽中硅高科公司，兩廠的年產(chǎn)量分別為100噸和300噸，都已經(jīng)較好地掌握了百噸級生產(chǎn)技術，擁有自主知識產(chǎn)權。在近期多晶硅巨額利潤的刺激下，這兩家企業(yè)也做出千噸級的擴產(chǎn)計劃，但是至今未能順利攻克技術升級的相關難題。
與此同時，內(nèi)蒙古鋒威公司、徐州中能公司、江西賽維公司、南玻集團、江蘇陽光公司、云南愛信硅公司等企業(yè)的產(chǎn)能計劃一個大過一個，大部分新項目都采用西門子法，技術支持方為俄羅斯稀有金屬冶金研究所。而該技術缺乏千噸級生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，關鍵技術也被國際巨頭壟斷。俄羅斯技術本身并不具有實際生產(chǎn)經(jīng)驗，而且由于國內(nèi)相關專業(yè)人才的缺乏，交鑰匙工程恐怕很難順利實現(xiàn)。因此，我國多晶硅企業(yè)動員各方力量，實現(xiàn)技術升級非常緊迫。
內(nèi)蒙古神舟硅業(yè)公司副總經(jīng)理劉淑萍認為，國家近期出臺的相關政策就是要實現(xiàn)技術升級和解決過剩這兩個問題。“事實上，國家政策對已經(jīng)投產(chǎn)或已立項的多晶硅企業(yè)沒有影響，而且提高準入門檻、引導國內(nèi)多晶硅滿足自需等這些條款有助于本土企業(yè)占領國內(nèi)市場。而國家限批太陽能級多晶硅還原電耗小于60千瓦時/千克是國家希望多晶硅企業(yè)加快技術創(chuàng)新升級，促進節(jié)能減排。這將迫使各家企業(yè)加快進行節(jié)能減排的技術開發(fā)和改善，也將有一批小企業(yè)因為成本壓力而被淘汰，對行業(yè)來說是一件好事。”劉淑萍說。
