純堿行業(yè)確定清潔生產(chǎn)技術(shù)推行目標(biāo)

序號(hào)

技術(shù)名稱(chēng)

適用范圍

技術(shù)主要內(nèi)容

解決的主要問(wèn)題

技術(shù)來(lái)源

所處階段

應(yīng)用前景分析

1

氨堿廠(chǎng)白泥用于鍋爐煙氣脫硫技術(shù)

氨堿企業(yè)及與氨堿企業(yè)距離較近的其它企業(yè)的燃煤鍋爐的煙氣脫硫

白泥制成漿液作為煙氣脫硫劑，脫硫效率達(dá)到95%；白泥脫硫后產(chǎn)物石膏用作水泥制備材料，達(dá)到GB/T21371-2008國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)（用于水泥中的工業(yè)副產(chǎn)石膏）。或利用海水對(duì)硫酸鈣的溶解性，將白泥脫硫后產(chǎn)物排放入海。

對(duì)氨堿法純堿工藝在生產(chǎn)的過(guò)程中產(chǎn)生大量的廢渣白泥綜合利用，同時(shí)對(duì)燃煤鍋爐運(yùn)行產(chǎn)生的煙氣中的SO₂進(jìn)行脫硫處理，實(shí)現(xiàn)白泥 - SO₂雙向治理。

自主研發(fā)

推廣階段

1、用白泥作為脫硫劑，與其它煙道氣脫硫方式相比可節(jié)省大量氧化鈣、氧化鎂、純堿等資源。

2、本技術(shù)脫硫效率穩(wěn)定保持在90%以上，可廣泛應(yīng)用于鍋爐煙道氣和其它含二氧化硫廢氣的脫硫工程中。

3、以一臺(tái)220t/h鍋爐、年運(yùn)行7000小時(shí)為例，可綜合利用白泥約6000噸，減排二氧化硫約3000噸。

4、脫硫產(chǎn)品石膏綜合利用的市場(chǎng)前景好，有良好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。60萬(wàn)噸純堿產(chǎn)量可產(chǎn)生30~35萬(wàn)噸濕堿渣（50%水分），全部用于脫硫可減排二氧化硫約6.4萬(wàn)噸。創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)價(jià)值6000萬(wàn)元/年以上。

５、已有2-3家氨堿企業(yè)將白泥用于本企業(yè)燃煤鍋爐煙氣脫硫。

2

聯(lián)堿不冷碳化技術(shù)

聯(lián)堿法制堿工程項(xiàng)目中的碳化工序

通過(guò)不冷碳化工藝專(zhuān)利技術(shù)，取消傳統(tǒng)碳化塔生產(chǎn)過(guò)程中必須使用的冷卻水箱，實(shí)現(xiàn)不冷碳化。

增大碳化取出的結(jié)晶粒度，降低晶漿分離難度，降低重堿水分，節(jié)省煅燒蒸汽消耗。延長(zhǎng)碳化塔作業(yè)周期，大幅度降低洗塔次數(shù)，大幅度降低污水排放量。

自主研發(fā)

推廣階段

1、不冷塔工藝流程簡(jiǎn)單，操作實(shí)現(xiàn)了異常簡(jiǎn)單的氣液調(diào)節(jié)操作，為真正意義上的自控提供了條件。

2、建設(shè)投資少，運(yùn)行成本低，節(jié)能減排效果明顯。

對(duì)于30萬(wàn)噸的聯(lián)堿企，與外冷碳化聯(lián)堿工藝相比，投資可減少1800萬(wàn)，每年節(jié)約6860噸標(biāo)煤。

3、塔內(nèi)沒(méi)有任何形式的冷卻器，根除了結(jié)疤最嚴(yán)重的部位，冷卻表面。塔內(nèi)構(gòu)件少而簡(jiǎn)單，相互之間的空間距離大，允許結(jié)疤的余量大，在一定的結(jié)疤速度下塔的作業(yè)周期可以延長(zhǎng)。塔內(nèi)容易造成結(jié)晶堆積的死角少，也有利于延長(zhǎng)作業(yè)周期，可真正實(shí)現(xiàn)零排放。

4、目前僅一家應(yīng)用。

3

回收鍋爐煙道氣CO₂生產(chǎn)純堿技術(shù)

純堿生產(chǎn)及其它以CO₂氣為原料進(jìn)行生產(chǎn)的企業(yè)

不改變純堿生產(chǎn)工藝，采用變壓吸附，回收鍋爐煙道氣CO₂用于生產(chǎn)純堿。

以天然氣為原料的聯(lián)堿廠(chǎng)可取消石灰窯；氨堿廠(chǎng)可減少石灰石用量。節(jié)約能源和資源，減少CO₂排放。

聯(lián)合研發(fā)

推廣階段

1、對(duì)純堿及其它以CO2氣為原料進(jìn)行生產(chǎn)的企業(yè)有示范作用，可達(dá)到節(jié)能減排的目的。

2、以公司年產(chǎn)15萬(wàn)噸合成氨，35萬(wàn)噸純堿，3萬(wàn)噸碳銨計(jì)，煅燒純堿，鍋爐每年產(chǎn)生100% CO2氣約12萬(wàn)噸，采用該技術(shù)后，公司每年可減少CO2氣排放約5萬(wàn)3千噸。

3、3、減少石灰石消耗約7.9萬(wàn)噸/年。

4、減少白煤消耗約1.15萬(wàn)噸/年。

5、綜合成本約0.65元每方CO2，與石灰窯相當(dāng)。

6、只一家企業(yè)應(yīng)用。

4

干法蒸餾技術(shù)

氨堿法純堿制造中蒸餾回收氨工藝

在氨堿法純堿制造蒸餾回收氨的工藝操作中，直接以生石灰粉來(lái)分解結(jié)合氨，其余部分同正壓蒸餾操作。

既回收了制備石灰乳時(shí)生石灰和水的反應(yīng)熱用于蒸餾，同時(shí)減少了蒸餾廢液當(dāng)量。

自主研發(fā)

推廣階段

1、節(jié)約資源與能源：可節(jié)省蒸汽消耗約0.4t/t堿；2、可回收利用約7萬(wàn)kJ/t堿的反應(yīng)熱，減少約13萬(wàn)kJ/t堿的廢液熱損失。

3、節(jié)約化灰海水約2m³/t堿。

4、減少污染排放：本技術(shù)減少了蒸餾廢液產(chǎn)生當(dāng)量約2m³/t堿，即比其它氨堿企業(yè)減少了廢水的排放量2m³/t堿。

5、只一家氨堿企業(yè)應(yīng)用。

5

外冷變換氣制堿清洗工藝

聯(lián)堿企業(yè)

1、有角閥外冷式碳化變換氣制堿工藝在連續(xù)作業(yè)一個(gè)月左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢復(fù)生產(chǎn)。

2、無(wú)角閥外冷碳化工藝由幾臺(tái)外冷式碳化塔組成一組；每臺(tái)塔作業(yè)數(shù)天后，用氨母液II 及部分碳化尾氣加壓后，逐臺(tái)塔輪換清洗；清洗塔排出的氨母液II 送入制堿塔制堿。這樣，不產(chǎn)生煮塔洗水；同時(shí)也避免了停塔煮洗造成的減產(chǎn)損失。

3、該項(xiàng)技術(shù)已取得發(fā)明專(zhuān)利，專(zhuān)利號(hào)為：ZL200710050017.8。

根治聯(lián)堿廢水排放，真正實(shí)現(xiàn)廢水零排放。

聯(lián)合研發(fā)

推廣階段

以20萬(wàn)噸/年中型聯(lián)堿廠(chǎng)為例，與采用有角閥工藝相比，無(wú)角閥工藝的經(jīng)濟(jì)效益分析如下：

1、減少煮塔洗水量~4900m3/年，節(jié)省水耗及污水處理費(fèi)5.635萬(wàn)元/年；

2、減少煮塔減產(chǎn)損失~7200t/年，折合金額1116萬(wàn)元/年；

3、運(yùn)行電耗增加~5kWh/t，折合電費(fèi)50萬(wàn)元/年；

以上三項(xiàng)增、減相抵后，可節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用1071.635萬(wàn)元/年。

4、設(shè)備費(fèi)節(jié)省~16萬(wàn)元；

5、只一家聯(lián)堿企業(yè)應(yīng)用。